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Cinco pasos para aumentar la Productividad

En la filosofía de “Manufactura Esbelta” (Lean Manufacturing) desarrollada por los japoneses se hace énfasis en cinco pasos básicos para lograr aumentar la productividad. Es lo que se conoce como las 5 S por sus nombres en japonés.

El uso y aplicación metódica de estos pasos le ayudaran a aumentar la productividad y eficiencia en su empresa en más de un 30%.

La Manufactura Esbelta, al igual que las 5S se sustenta en 3 pilares:

1.- Eliminar planificadamente todo tipo de desperdicio
2. Mejorar consistente y continuamente la productividad y la calidad
3. Respeto por los empleados

La implementación de las 5S puede llevarse a cabo en cualquier tipo de empresa, industria o puesto; incluyendo áreas administrativas o de oficina. Los pasos deben llevarse a cabo en el orden preestablecido, según detallamos:

1er. Paso CLASIFICAR (Seiri)
Se refiere a “sacar” (eliminar) del área o estación de trabajo todo aquello que no tiene relación con lo que se hace en ese puesto. Se le coloca una “Tarjeta Roja” para identificarlo y se lleva a un espacio de almacenamiento transitorio. Una vez en el área de almacenamiento transitorio se clasifican de nuevo: Los que se utilizan en otras áreas y los que se van a botar. En este paso se elimina el concepto de guardar…”por si acaso”.

2do. Paso ORDENAR (Seiton)
En este paso trabajamos con los materiales y equipos que hemos clasificado para asignar un lugar específico dentro de la estación de trabajo. Se utiliza la delimitación de áreas para cada proceso, pintar líneas en el piso, colores en tuberías, etc. Debemos dar respuesta (para cada estación de trabajo) a las siguientes preguntas: ¿Qué necesito para hacer el trabajo?; ¿Dónde lo necesito tener (a la mano)?; ¿Cuánto necesito (cantidad disponible en el área)? . En esta etapa mantenemos el enunciado de “Un lugar para cada cosa; y cada cosa en su lugar”.

3er. Paso LIMPIAR (Seiso)
Consiste en realizar una limpieza completa, a profundidad y detalle, para llevar el equipo o área a las condiciones similares a cuando estaba nuevo. Durante la “limpieza” se busca detectar fugas, escapes, roturas, etc. A la vez también se analizan los puntos donde se genera suciedad para reducirlos o eliminarlos. Luego de lograr esta limpieza inicial hay que establecer una rutina diaria para mantener el equipo en esas condiciones. Este proceso crea un alto sentido de pertenencia en el empleado.

4to. Paso ESTANDARIZAR (Seiketsu)
En la etapa de estandarización se le da participación activa al empleado, pues buscamos establecer una cultura de trabajo donde los procesos y mejoras alcanzadas se llevan a cabo consistentemente y por igual cada vez que se realiza el trabajo. La estandarización se debe implementar luego de haber completado los tres primeros pasos.

5to. Paso MANTENER (Shitsuke)
Mantener significa evitar volver a las viejas costumbres de trabajo. Es lograr que los empleados sigan realizando los pasos establecidos hasta que el proceso se convierta en un hábito. Lograr la disciplina necesaria para mantener lo establecido es el puente hacia la mejora continua. En esta fase se establecen los nuevos estándares operacionales de la empresa. Para lograr cumplir con este paso debemos crear un Programa de auditorías, inspecciones, orientaciones y supervisión periódica.

 

La implementación exitosa de las 5S's eleva la moral de los empleados, proyecta una imagen positiva en los clientes y aumenta la eficiencia y productividad de la empresa. La motivación y el ambiente laboral se mejora, aumenta el espíritu de cooperación y trabajo en equipo y se crea el “orgullo individual” del trabajo bien realizado (apoderamiento).

Francisco Santana / VASA Consulting Group Esta dirección de correo electrónico está siendo protegida contra los robots de spam. Necesita tener JavaScript habilitado para poder verlo. www.reducciondecostos.com (787) 645-5840

 

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